ミルターン加工

当社のミルターン加工は、旋削加工とフライス加工を統合したものです。旋削加工では、工具が送りながら外径、内径、端面、ねじ山を切削しながらワークピースを回転させます。直径5～800mm、精度等級IT7～IT9、表面粗さRa0.8～6.3μmの回転部品に適しています。フライス加工には、回転工具を使用して平面、スロット、輪郭を切断します。加工幅 50 ～ 1000 mm、精度 ±0.02 ～ 0.1 mm、表面粗さ Ra 1.6 ～ 6.3 μm で、正方形または異形の部品に適しています。

旋削とその後のフライス加工、フライスとその後の旋削、またはこの 2 つの作業を交互に行う組み合わせプロセスでは、旋削を利用して同心性を確保し、フライス加工を利用して平面、スロット、穴を加工し、複雑な部品の高精度と効率を実現します。

ワークステーションの精度

三次元測定機、画像測定機、形状投影機、レーザー直径計、レーザー干渉計、表面粗さ測定機、真円度測定機、工具顕微鏡、実体顕微鏡、マイクロメーター、ピンゲージ、ダイヤルインジケーター、高精度マイクロメーター、電子高さ計、ノギス、ゲージブロック、硬さ試験機、ねじゲージなどの検査機器・測定工具を備えています。

ミルターンコンビネーションのメリット

Sanluo Precision のミルターン加工機能には、次のような大きな利点があります。 相補的な機能 (旋削加工は回転面に適し、フライス加工は平坦で複雑な形状に適しています。この組み合わせにより、シャフト、ディスク、ハウジング、インペラなどの機械加工可能な部品の範囲が拡大します)。精度の向上（旋削加工により同心性と真円度が保証され、フライス加工により平面度と直角度が保証されます。この組み合わせにより、同心性 0.02 mm、直角度 0.03 mm などの高い幾何公差精度が実現します）。効率の向上 (荒加工と仕上げ旋削/フライス加工の最適化された順序により、精度を確保しながら材料を迅速に除去でき、効率が 30% ～ 50% 向上します)。優れた表面品質（旋削加工では Ra 0.8 ～ 3.2μm、フライス加工では Ra 1.6 ～ 6.3μm を達成し、滑らかな仕上げが得られます）。コストの削減 (プロセスステップが減り、単一のマルチタスクマシンは複数のスタンドアロンマシンよりも必要な投資と床面積が少なくなります)。高い適応性（単一ピースまたは小バッチ生産に柔軟でありながら、大量生産には非常に効率的です）。

機械加工の能力とサービス

Sanluo Precision は、フライス旋盤加工の専門メーカーとして、包括的で信頼できるサービスを提供します。設備構成：旋削設備（CNC旋盤・ターニングセンタ 30台、径φ10～800mm、精度等級IT7）フライス加工設備（立型・横型マシニングセンター20台、移動量500～2000mm、精度±0.01mm）ミルターン設備（シングルセットアップ加工をサポートするマザック/DMG森製5軸ミルターンセンター10台）。検査設備（三次元測定機、真円度測定機、粗さ測定機、全寸法検査用0.003mm精度の画像測定機）技術チーム (プロセスエンジニア 20 名、プログラマー 30 名、技術者 50 名)。 ISO9001システム（初品検査、工程内巡回検査、最終製品全数検査、合格率99％）。同社は、専門的なカスタマイズされたフライス盤加工サービスを世界中の顧客に提供しています。

機器の技術仕様

応用事例

ケース 1: 医療機器 – 316L ステンレス鋼モーター エンド キャップ

この製品は、上海の医療技術企業向けにカスタマイズされたコアコンポーネントです。 316L ステンレス鋼で作られており、埋め込み型医療機器に使用されています。この製品は、耐食性、表面品質、さまざまな幾何学的寸法と公差 (GD&T) 要件に関する厳格な医療業界基準に準拠しています。

クライアントは、内径と外径の間の同軸度、軸方向の振れ、外側輪郭面の寸法精度などの重要な技術要件を指定しました。キーの合わせ面には、0.01 mm 以内の同軸度公差管理と、Ra ≤ 0.8 の外面粗さが必要です。完成したワークピースにはバリや傷がなく、医療グレードの表面仕様に完全に準拠している必要がありました。 316L ステンレス鋼は延性が高く、工具の固着やたわみが起こりやすいため、従来の個別の旋削加工とフライス加工では、表面精度と位置公差を同時に保証できませんでした。その結果、クライアントはミルターン加工技術の使用を指定しました。

これらの加工の課題に対処するために、当社はミルターンセンターを利用して統合加工を行い、外径、内径、輪郭面、側面溝などのすべての作業を 1 回のセットアップで完了します。荒加工段階では、重要な表面に 0.2 mm の取り代が残され、高圧冷却システムが全体に採用されて切りくずを継続的に洗い流し、ステンレス鋼が切削工具に付着するのを効果的に防ぎます。仕上げ段階では、特殊な成形ツールが低速、高送りパラメータで使用されます。工具のたわみを正確に制御することで湾曲プロファイルの精度を確保し、同時にサイドスロットを加工することで再クランプに伴うエラーを排除します。

完成時には、三次元測定機（CMM）と表面粗さ計を使用して、すべての重要な寸法と仕様の総合検査を実施します。測定結果では、同軸度は0.03mm以内に安定して管理されており、軸振れは0.01mm以下、表面粗さはRa0.8に達しており、すべて図面仕様を満たしています。製品は受入検査に一発で合格し、組み立てもスムーズで、医療機器に求められる清浄度や精度の基準をすべて満たしていました。

クライアントの前のサプライヤーは多段階の機械加工プロセスを使用していました。クランプを繰り返すと、湾曲したプロファイルのずれや組み立て時の干渉の問題が発生し、何度もやり直しを試みても完全に解決できなかった問題が発生しました。当社のターンミル複合加工プロセスは、ソースでのクランプエラーを排除し、この課題を克服することに成功しました。このモーター エンド キャップのバッチは現在、埋め込み型医療機器内で安定して動作しています。耐食性と操作性能の両方がお客様の期待に応えます。その結果得られた長期的なパートナーシップは、高精度の医療グレードのステンレス鋼コンポーネントに対するターンミル複合加工の卓越した価値を十分に実証しています。

ケーススタディ 2: BOSCH 産業機器用ステンレススチールスリーブ

このステンレス鋼スリーブは、BOSCH 自動化機器のコアガイドコンポーネントとして機能します。ステンレス鋼製で精密な伝達機構に使用されるため、同軸度、位置精度、表面品質に非常に高い基準が要求されます。

クライアントの主な検査基準には、内穴と外径の間の同軸度、軸方向の振れ、長辺スロットと位置決め穴の位置精度が含まれます。図面仕様では、重要な合わせ面の同軸度公差が 0.05 mm 以内であることが厳密に要求されており、外径と内径の真円度や円筒度にも厳しい制限が設けられています。すべての外縁はバリ取りとアール加工を施し、ワークピースの表面に傷やバリがあってはなりません。ステンレス鋼は、加工中に凝着や工具のたわみが発生しやすいです。従来の多段階処理では、厳密な形状、方向、位置の公差を同時に満たすのが困難です。その結果、クライアントはターンミル複合加工プロセスの使用を指定しました。

ターンミルマシニングセンターを活用し、外径、内径、端面、側溝、位置決め穴の加工を1回で完了するワンストップ生産を実現しました。荒加工中は、重要な領域に 0.2 mm の仕上げ代が確保され、切りくずを洗い流して工具がワークピースに固着するのを防ぐために高圧クーラントが全体に適用されました。仕上げには、特殊なステンレス鋼工具を採用し、工具のたわみを正確に制御するために切削パラメータを調整しました。サイドスロットと位置決め穴は同時に加工され、再クランプによって生じる精度の偏差を排除しました。

完成した部品は三次元測定機 (CMM) と表面粗さ計を使用して総合検査を受けました。測定された同軸度は 0.03 mm 以内で安定しており、端面振れは 0.01 mm 以内に制御され、すべての位置および寸法公差は設計図の仕様を満たしていました。サンプルは最初の試行で検査に合格しました。組み立てはシームレスで、機器の動作中の振動と騒音レベルは設計限界内に十分に収まりました。

従来、多段加工で製造された部品はクランプ誤差による同軸度や位置精度の問題があり、動作中に頻繁に詰まりや異音が発生するなど、リワークを繰り返しても解決できませんでした。ターンミル複合プロセスにより、クランプエラーが根本的に排除されました。このスリーブのバッチは現在、自動化装置内で安定して長期使用されており、動作の安定性と取り付け精度のすべての要件を満たしています。その後も引き続き大量注文が当社に委託され、ハイエンドの工業用ステンレス鋼部品に対するターンミル複合加工の重要な利点がさらに実証されました。